天津长芦海晶集团热电公司积极发动职工提合建，群策群力献计策，其中《深水井自动控制改造》、《一号炉改造防漏煤装置》和《化工厂回水技术改造》三项合建成果转化为生产力，为公司增节创达40多万元。

海晶热电广大职工在合理化建议活动中，积极围绕生产经营、强化管理、节能降耗、技改技革提合建献计策，有三项合建成果转化为生产力。该公司生产所用的深水井，多年来由于设备老化存在缺陷。改造前为智能控制器与LYK型液位传感器连接，通过水位的高低实现自动控制，而因智能器老化损坏，且目前厂家无法修复，由自动控制变为人工操作，一旦操作不及时，将会造成水源浪费。针对这一问题，电气车间主任郭殿来动脑筋想办法，提出并实施了《深水井自动控制改造》建议，他在原智能控制器拆除后的空位上，安装了两台ZYS2N—J型小型继电器，通过线路改造与LYK型液位传感器配合，控制主回路交流接融器，达到了自动水位控制效果。按每天平均节水40吨计算，每年正常用水至少100天，每吨水价5.8元，全年至少节约资金23200元。

该公司一号炉大修后新安装的分层燃烧系统由于出煤底部间隙过大，存在着两侧漏煤严重、漏下的原煤随炉灰拉出难以回收和炉排大轴被煤矸石挤弯下煤不均匀影响燃烧的缺陷，每天有2吨以上的原煤被白白漏掉，给公司生产造成了损失。针对这一生产难题，锅炉车间主任王玉华提出了《一号炉改造防漏煤装置》的建议。车间副主任杨景波、职工郭长岭进行了实施，他们将锅炉前脸打开，经过精心计算，在分煤层下煤处两侧各加焊一块长300毫米、宽220毫米、厚5毫米,，成45度角的钢板，从而堵住了漏煤，并对大轴进行调试后运行正常，燃烧充分。按全年节煤500吨，每吨640元计算，可节约资金30多万元。

该公司供化工厂产汽后的回水，直接回到海晶热电公司化水车间进行回收利用，一旦化工厂生产系统出现设备故障或管道、阀门泄露，所有的回水一律不合格，有时一次持续两三天，特别是设备临近大修前，回水不合格现象频率更高，经过热电公司在线监测和取样化验，不合格水全部排掉，造成严重浪费。针对生产中的实际问题，生产副科长姚玉恩提出了《化工厂回水技术改造》的建议，由化水车间主任杨金铎、职工褚洪亮具体实施，他们在回水箱进口管道上加装控制阀门和管道，发现不合格回水后，立即将回水引进生水箱，经化水车间水处理系统处理后再利用。为保证回水的充分利用，对不合格的回水取样化验，硬度小于300微摩尔/升的直接引入生水箱再利用，对于硬度大于300微摩尔/升的不合格回水，排入锅炉冲灰沟道冲灰使用。并严格控制生水箱的水温，通过调节生水的流量，控制生水箱水温不高于45℃，使水温在水处理工艺允许的温度范围内。通过一年的运行，当班人员严格操作，再没出现过回水排掉现象。改进后按过去一次排水至少1000吨计算，每年有1万吨以上的不合格回水被排掉，化工厂回水返给热电公司每吨10元，全年可为企业节省10万元以上的费用。三项合建成果共计为公司增节创达40多万元。（孟德贺）